La reducción del peso y la mejora de la eficiencia energética son dos de los grandes retos a los que se enfrenta la industria aeronáutica en su transición hacia modelos más sostenibles. En este contexto, el proyecto RE-CELL trabaja en el desarrollo de una generación de supercondensadores y baterías estructurales basadas en fibra de carbono reciclada, capaces de almacenar energía al mismo tiempo que forman parte de la propia estructura de la aeronave.
La iniciativa, coordinada por SOFITEC y en la que participan AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, e I2CON, propone un cambio de paradigma en el diseño de componentes aeronáuticos mediante el uso de materiales multifuncionales que combinan propiedades mecánicas y capacidad de almacenamiento energético.
La electrificación del transporte es clave para reducir las emisiones de CO₂, pero en aviación presenta limitaciones importantes debido al peso de las baterías y su densidad energética. RE-CELL aborda este desafío mediante el desarrollo de composites estructurales capaces de almacenar energía, lo que permite eliminar sistemas independientes y optimizar el peso total de la aeronave.
“El gran reto de la electrificación en aviación no es solo almacenar más energía, sino hacerlo sin penalizar el peso. Las baterías estructurales permiten precisamente eso: que el propio componente cumpla una doble función estructural y energética”, explica Esteban Castro, ingeniero I+D en SOFITEC. Estas soluciones estarán destinadas inicialmente a aplicaciones no críticas, como sistemas de iluminación de cabina, sentando las bases para una futura integración más amplia.
Uno de los elementos diferenciales del proyecto es el uso de fibra de carbono reciclada como base para el desarrollo de estos nuevos materiales. Esta estrategia no solo contribuye a la reducción de residuos en sectores intensivos en composites, sino que también permite avanzar hacia un modelo de economía circular en la industria aeronáutica.
Materiales eficientes y sostenibles
“En RE-CELL no solo buscamos nuevos materiales más eficientes, sino también más sostenibles. Trabajamos para dar una segunda vida a la fibra de carbono y convertirla en un recurso de alto valor añadido dentro de aplicaciones exigentes como la aeronáutica”, destaca Fernando Ramos, investigador en Movilidad Sostenible y de Futuro en AIMPLAS. Para ello, el proyecto desarrolla procesos avanzados de reciclado y tratamiento de fibras, así como su integración en matrices poliméricas capaces de aportar simultáneamente prestaciones estructurales y electroquímicas.
El proyecto no solo aborda el desarrollo de nuevos materiales, sino también algunos de los principales desafíos científicos que han limitado hasta ahora la aplicación real de baterías estructurales, como el desarrollo de electrolitos sólidos funcionales, la variabilidad de las fibras recicladas o la complejidad del comportamiento conjunto entre propiedades mecánicas y electroquímicas.
“Uno de los principales avances del proyecto es abordar de forma conjunta fenómenos que hasta ahora se estudiaban por separado, como la conducción iónica y el comportamiento mecánico del material. Ese enfoque integrado es clave para dar el salto hacia aplicaciones reales”, asegura Florin Ardelean, investigador en modelado y simulación computacional en I2CON. Para dar respuesta a estos retos, el consorcio combina diseño de materiales, modelado multiphysics y validación experimental, acercando esta tecnología a su aplicación industrial.
El proyecto culminará con la fabricación y validación de un demostrador a escala real, integrado en un componente vinculado al tren de aterrizaje de una aeronave. Este paso permitirá comprobar el comportamiento de la tecnología en condiciones representativas y avanzar en su futura industrialización. “El desarrollo de un demostrador real es fundamental para validar no solo el material, sino también su procesado y su integración en entornos industriales aeronáuticos”, subraya Esteban Castro, ingeniero I+D en SOFITEC.
